人民网石家庄7月8日电 （记者祝龙超）385人的车间，年产风力发电机组容量400万千瓦；从风电整机到叶片，从风力发电到潮汐发电，产品类型齐全；从新产品开发到国家重点实验室，联合动力的产品和技术，让人眼前一亮。

  国能联合动力技术（保定）有限公司成立于2007年，是国家能源投资集团为发展中国绿色能源事业需要，解决风电关键、重大设备国产化问题而组建的高端风电装备制造企业，现在已经成为中国发展清洁可再次生产的能源的支柱企业。

  为向世界讲述中国绿色发展故事，介绍中国低碳转型发展成就，在中央网信办网络传播局指导下，人民网策划的“你好，碳中和”主题调研行日前走进位于河北省保定市的国能联合动力技术（保定）有限公司，一起感受这座绿色能源产业工厂的“捕风”“赶潮”之路。

  在整机分厂总装车间，一个个硕大的零部件让人惊叹不已。平时远远看到“风车”一样的风力发电机，竟然都是“巨无霸”。

  “整机分厂建筑面积为17000平方米，设计年产能400万千瓦。自建厂以来已生产整机超过6200台。分厂现有员工128人，具备风电大兆瓦机组的批量生产能力。”国能联合动力技术（保定）有限公司科技项目部经理陈煦介绍道。

  别看车间加工的都是“大家伙”，但对精细化要求非常高。就拿螺栓涂抹这项工艺来说，车间实现了全自动。通过全自动螺栓涂抹设备带有自动校准功能，能够正确识别涂抹位置，实现一键操作。同时具备防错功能，涂抹过程中及时识别、提示、纠正问题。单个螺栓涂抹完成时间在15秒以内，效率比人工提升一倍，而且人员由原来的6人减少到现在的2人，极大提高了螺栓涂抹的精度和质量、保证涂抹的标准化。

  秉承这一理念，整装车间，智能自动化技术可不少。变桨轴承智能装配平台大幅度减少单台变桨轴承紧固螺栓时间，可精准控制不同机型不同螺栓的力矩值。单台轮毂变桨轴承装配时间由之前3人3小时减少到1人1小时以内，生产效率提高800%，人工时的消耗降低80%。

  调研组参观国能联合动力技术（保定）有限公司整机分厂总装车间。 人民网记者 祝龙超摄

  “我为大家简述一下智造部：为什么智造部的‘智’是智能的‘智’而不是制作的‘制’呢？因为智造部要把握数字化、网络化、智能化发展机遇，构建智能、制造体系，推动关键核心技术领域，推动风电产业转型升级，形成新的竞争优势。”陈煦介绍道。

  智造部目前主要完成风电机组控制柜装配、测试工作，是联合动力所有生产基地中唯一一个电控相关这类的产品的生产车间，车间总建筑面积1400平米，现有生产员工40人，年生产能力超过2000套，能满足联合动力所有基地风机配套需求。

  调研组了解国能联合动力技术（保定）有限公司智造部情况。 人民网记者 祝龙超摄

  不仅“捕风”，此公司还“赶潮”。联合动力承担的国家海洋局潮流能发电项目，率先攻克了海流波动和变桨耦合作用对机组稳定控制的技术瓶颈，应用270度电动变桨技术和水下视频技术，研发了国内首例应用电动变桨技术的300千瓦潮流能发电机组。2017年在保定公司整机分厂成功下线月成功下海，并顺利并网发电运行。

  公司以风电研发技术、整机制造、运维服务及综合能源开发为四大核心业务，建有风电设备及控制国家重点实验室，连续多年进入全球新能源企业500强，慢慢的变成了全球领先的风电整体解决方案提供商和综合能源服务商。

  不仅工厂产品是为绿色能源服务，在生产中怎么样才能做到低碳也是这家工厂一直追求的目标。

  “我们的厂房屋顶正在进行光伏改造，完成之后年发电量预计可达1500万千瓦时，园区将成为用电自给自足的‘零碳园区’。”陈煦对调研组一行透露。

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