铸造是人类掌握比较早的一种金属热加工工艺，已有约6000年的历史。将金属熔炼成符合一定要求的液体并浇进铸型里，经冷却凝固、清整处理后得到有预定形状、尺寸和性能的铸件的工艺过程就是铸造。
按照金属液的浇注形式可将铸造分为重力铸造和压力铸造，本次分享着重在金属型（树脂砂芯盒）低压铸造及树脂砂重力铸造上。
使用干燥、洁净的压缩空气将保温炉中的铝液自下而上通过升液管和浇注系统平稳地上压到铸造机模具型腔后保持很多压力，直到铸件凝固后释放压力。此工艺在压力下充型和凝固,所以充填性好，铸件缩松少，致密性高。
金属型模具的采购成本相比来说较高；而木型模具采购成本较低，但如果久置不用或者有必要进行大批量生产，会发生一定的维修成本。
生产效率：金属型低压铸造易实现自动化节拍生产，效率高；树脂砂制作的模具外形及内部芯盒只可以使用一次，生产效率较低。
材料利用率：低压铸造适宜生产薄壁铸件，冒口占用材料极少；重力铸造不适宜生产薄壁铸件，需要设置冒口。（冒口是指为避免铸件出现缺陷而附加在铸件上方或侧面的补充部分。浇口是零件的头，冒口是零件的尾，用以观察型腔是否填充饱和，两者都需要去除。）
铸件材料：重力铸造为黑色金属和有色金属。低压铸造多用于有色金属铸造；合金材料比较贵，低压铸造能够大大减少冒口损失。
工人劳动环境：低压铸造多为机械化作业，工人劳动环境好；而重力铸造时工人的劳动环境较差，尤其是进行浇注作业的时候。
铸造整体可大致分为造型、熔炼、铸造成型和热处理这四个大工序。下面让我们来分别看看这些工序。
造型是利用木型、芯盒、砂箱及树脂砂等原材料制作用于浇注的模具外模及芯盒。
非结构件的筒体类铸造模具一般是由外模具+芯盒构成；如果是结构件的零件，可以不需要芯盒。如果采用消失模铸造则无需外模和芯盒，只需要将消失模放于砂箱中，然后加砂一起进行振动，将砂震实即可。
混砂机：铸造砂处理型砂混制的主要设备，利用碾轮与碾盘的相对运动，将置于两者间的物料受到碾压兼磨削的作用而粉碎物料，混砂机在粉碎物料的同时还将物料混合。
落砂：在铸型浇注并冷却到一定温度后，将铸型破碎，使铸型与砂箱分离，铸件与型砂分离。
再生砂：在铸造生产中经过处理基本上恢复了使用性能可以回用的旧砂。（砂型铸造中，模具材料在使用后可以打碎之后通过再生砂处理设备变成再生砂，在制造新的砂型模具时可以混入再生砂。）
树脂砂外型：硅砂、自硬呋喃树脂、固化剂、保温冒口、冷铁、凃型涂料（大多数都用在，降低表面粗糙度、填充沙粒间隙，防止粘砂，获得铸件表面光洁、调节温度场，控制凝固顺序，获得理想内部组织）、金属型涂料（大多数都用在排气、调节散热条件、有利于脱模、改善铸件外观）、酒精、树脂砂（对型体缺陷来修补）、液化气+液化气喷枪（对已固化砂型进行烘烤干燥）。
树脂砂型芯：硅砂、自硬呋喃树脂、固化剂、凃型涂料、酒精、液化气+液化气喷枪
材料配比及用量：不同季节，不一样的产品特征，不一样的产品材质也会有一定区别。涂料喷涂完成后点火是为了烘干，防止水分进入。
混砂&木型和砂箱结合 → 制型+制芯 → 砂型固化 → 脱型 → 修型 → 烘干 → 涂型、涂芯 → 烘干。
将原材料铝合金锭、回炉料（冒口、浇道、报废铸件）快速熔炼为液态，然后去除合金溶液中氧化物杂质及气体。如有需要，也可进行合金调配。
熔炼工艺所使用的主要设备有元素光谱分析仪、熔化炉、除气精炼机、测氢仪和铝液转运包/保温炉。
熔炼的主要材料有铝合金锭、回炉料（冒口、浇道、报废品）、中间合金（熔炼时用来调整成分，如铝硅合金、铝镁、铝钛、铝锶合金）、除气片、清渣剂、惰性气体（氩气）。
成分检测 → 融化 → 加入除气片、除渣剂 → 刮渣 → 保温炉 → 除渣 → 测温（熔炼温度与浇注温度不一样，因此就需要测温） → 除气精炼 → 成分检测 → 静置 → 测氢 → 样块浇注（若有质量追踪要求）&出炉。
预热外模（上型+下型）、芯盒 → 合箱下型+芯盒 →涂封箱膏，将上型一起合箱 → 紧固上下砂箱 → 浇注 → 落砂 → 切割、清铲冒口。
预热外模 → 外模被抢喷涂、预热树脂砂芯盒 → 合模涂封箱膏 → 将除气精炼、测氢之后的合金液导入模具 → 低压铸造 → 开模取出产品 → 落砂 → 切割、清铲内浇道。
热处理是为了更好的提高合金的力学性能，增强耐腐蚀和抗老化性能，改善加工性能，获得尺寸的稳定性。
熔炼工艺浇注的样块需要随产品一并进行热处理，待热处理完成后进行实验分析。热处理完成，且毛坯检查合格之后，进行抛丸、机加工、涂装达到出货状态。
固溶：固溶处理，是指固溶体凝固时，平衡转变受到抑制，得到亚稳态的过饱和固溶体单相组织的过程。固溶处理的最大的目的是改善钢或合金的塑性和韧性，为析出强化处理作好准备等。
淬火：指将金属工件加热到某一适当温度并保持一段时间，随即浸入淬冷介质中快速冷却的金属热处理工艺。
