】在位于烟台开发区的烟台路通精密科技股份有限公司生产车间，智能航车将铝液送到铸造机低压保温炉，机器人手臂将砂芯按照设定好的位置摆放，低压铸造机合模后根据设定的铝液参数，将铝液压到磨具中2016年底，烟台路通精密斥资1.4亿元建成的国内首条自主知识产权的数字化铸造车间正式投产，开启了国内铝合金铸造领域的“智能”时代。

  作为专注于复杂铝合金铸件和相关模具、装备的研发和制造商，路通精密依靠科学技术创新和研发，从一家名不见经传的普通企业迅速成长为。经过多年蓄势待发，2017年于路通而言，将迎来丰硕成果的收获。

  随着环保和节能降耗的要求，汽车的轻量化慢慢的变成了汽车制造商追求的目标之一。为满足对柴油机核心部件轻量化需求，2014年，当国内还在大批量使用铸铁件时，路通精密就开始结合3D打印技术和研发智能化的低压铸造装备，生产高强度路合金铸件产品以代替铸铁产品。2016年，智能车间刚投入到正常的使用中，就有客户将订单交给了他们。“通过智能化代替人工化，将工人从脏累的环境中解放出来，实现了能耗降低75%，人员减少61.2%，生产效率提高52%～75%，2017年仅飞轮壳单品的销售额就将达到7000万元，相当于2015年公司全年的收入!而公司2017年全年出售的收益将达到2个亿，实现产值利税双倍增的战略目标。”路通精密科技有限公司总裁工程师张硕给出的这组数据，不禁让人大吃一惊。

  如何能做到？烟台路通精密科技有限公司副总工程师秦广照给我们算了一笔账。秦广照说，过去铸件过程全部依靠人工来做，三个人负责一台设备，如今通过智能设备集中使用，一个工人就可以负责两台机器。“拿砂芯安放来说，目前国内同行业都是逐个手工摆放，而我们现在全部是机器人抓取，不仅生产效率提高了，产品精度、合格率都要比传统高很多。现在产品合格率能达98%，而传统铸件产品合格率只有80%多。”

  一个重达63公斤的铸铁飞轮壳，通过新的设计，就可以被21公斤的铸铝飞轮壳代替，这在某种程度上预示着什么？“每一个产品重量的下降可以为一台中重型的载重汽车在它的100万行驶里程中节省2万块的费用。”秦广照和记者说，2017年飞轮壳将成为公司新的主力产品，未来像飞轮壳一样批量大、适合自动化程度高的产品将慢慢从传统车间转移到智能生产线上。

  介于在制造飞轮壳产品上的优势和经验，路通精密与康明斯、纳威司达、江淮等多家发动机厂家加强沟通交流。与世界“大咖”合作，如今的路通真是不简单。如何从名不见经传的普通企业，完成华丽转型？“在于创新服务平台建设。”张硕介绍，路通精心打造包括国家模具CAD工程研究中心烟台示范中心在内的“一院、一站、一所、三中心”先进制造技术创新服务平台，建立由3名中国工程院院士领衔、国内外10多名博士团队为骨干，清华大学、西安交通大学、英国剑桥大学等9所院校人才所组成的“人才智力库”，实现由传统制造向智慧制造转型发展。

  2012年在阮雪榆院士的指导下，路通精密成立了山东省路通精密铝业院士工作站，并与烟台开发区管委共同筹建了烟台开发区先进制造技术创新服务平台，汇集了上海交大阮雪榆院士、西安交大卢秉恒院士、机械科院研究总院陈蕴博院士3位院士以及清华大学、剑桥大学、山东大学等国内外学府、研究院博士、教授的专家团队，围绕产业技术链，开展模具CAE仿线D打印快速成型、逆向检测和高速精密加工技术应用服务。

  此外，路通还热情参加国家863项目的研究及应用，低压铸造智能车间正是公司获得国家发改委2014年智能制造装备发展专项项目，“过去国内也有，但大多是进口设备，国家智能发展专项项目要求国产率达到80%，而我们自主研发的远超国家标准，不管低压铸造机、一体化热处理设备，都是我们和国内研究机构科研院所一起设计开发的。”秦广照说。

  每年8%的研发投入，两年来累计3000万元用于创新“在互联网时代，通过创新联盟实现中小微企业抱团发展要比单打独斗走的更远!”在张硕看来，路通精密的加快速度进行发展，正是得益于公司善于借助外部力量，使企业研发实现快速突破。张硕表示，通过搭建创新平台实现企业间资源、技术、人才等的共享，在借鉴别人先进经验的同时，也让自己的技术走出去，获得更大的发展空间和市场。

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