“节能减排”是汽车厂商这几年常挂在嘴上的事儿，虽说德国喊着取消2035年碳中和目标，但节能这个大方向是大势所趋的。对于车企而言，节能减排不仅是要开发新能源汽车，还要在车身零部件上下功夫。
宝马集团宣布从2024年起，旗下宝马和MINI品牌的铸铝轮毂将采用100%绿色能源生产，这里包括轮毂的铸造和原材料铝的电解生产的全部过程。使用全新的生产方式，预估每年能减少50万吨碳排放。
那为什么要先从轮毂下手呢？原因是宝马集团发现减排的重点是如何将材料循环再利用，在减排的同时又能让可再生材料满足宝马对质量、设计、安全和机械性能的要求，最容易和快速的办法是解决铝制轮毂的生产。铝回收性好，用旧的轮毂更易熔炼成新的原材料，减轻了电解铝过程的高耗能。
据宝马集团的估算，集团每年会采购大约1000万个合金轮毂，其中95%的原材料是铸铝材质，这些轮毂生产的全部过程中的碳排放占了宝马集团整个供应链碳排放的5%。若使用回收再利用的方法，能减少超50%的碳排放量。
当然，方法找到了也不是说一口就能吃成胖子。首先，宝马集团从源头开始，直接与轮毂和铝材供应商签订超400份合约，明确要求供应商在生产的全部过程中使用可再生的绿色能源。
其次，计划在2023年，宝马集团首先在新新一代MINI COUNTRYMAN)上，使用达到70%的再生铝材料制造成的铝合金轮毂。其中，生产的全部过程将使用100%绿色能源和70%的再利用材料，碳排放相比现在的传统制造工艺减少80%。至此，供应链端的碳排放相比2019年能降低20%。
除了对轮毂生产环节下手之外，宝马集团对其他车身使用的铝材生产方式都做了不同程度的优化。从2021年至今，宝马集团兰茨胡特工厂的轻金属铸造车间，已经通过从阿联酋采购的太阳能电力来制造加工车身和传动系统零部件，半年时间其轻金属铸造车间就能生产出43000吨铝材。由于该车间的创新和可持续的生产的基本工艺，还获得了国际非盈利组织铝业管理倡议（ASI）的认证以及众多奖项。
另外，在坚持原材料标准化开采、可持续稳定生产供应的路上，宝马集团在2021年还与倍耐力和国际鸟盟开展合作，在印尼橡胶生产基地推行“零毁林”生产方式，逐步使用可持续种植方式生产天然橡胶，扩大其轮胎原材料的采购量。
汽车的“节能减排”说着容易，做起来还需要全行业整个生态链的进步，大到我们常见的动力系统，小到各种零部件，都需要相互配合、相互发展。所以，宝马的绿色轮毂只是节能减排的一小部分，更多的还要仰仗地球上每个人的努力与协作。
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